Lean warehouse

Escrito por: AS CONSULTING GROUP11/08/2021

¿Qué es Lean WareHouse?

Lean es una técnica que la empresa Toyota pensó e implementó en el proceso de producción de automóviles. Esta tiene la finalidad de acabar con las actividades que no tengan valor en el proceso. La idea es disminuir los desperdicios (Muda) sin que la productividad sea comprometida. Así como también se busca acabar con el desperdicio que se crea por la sobrecarga (Muri), y con la inconsistencia de la carga laboral (Mura).

En un principio este era un concepto creado para ser usado en la fabricación, sin embargo, su marco simple ha permitido que actualmente sea aplicado en diferentes tipos de industrias en donde destacaremos la de almacenamiento.

Es ahí donde viene el lean Warehouse, aplicando el método lean en el almacenamiento, ya que actualmente los almacenes no solo se concentran en el almacenamiento, ya que tienen operaciones que abarcan más procesos aparte del almacenamiento como sería el caso de la recepción, la clasificación, embalaje, envío, entre otros.

En este sentido se busca eliminar los procesos y acciones que quitan recursos sin sumar un valor adicional. Para ello se implementa el sistema de las 5S de la técnica lean, las cuales permiten un proceso eficiente.

Metodología de las 5S

Las 5S se refieren a 5 palabras de origen japonés: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke; que posteriormente fueron traducidas al inglés Y así al español, obteniendo las siguientes palabras Clasificar (Sort); Línea de corriente (Streamline); Brillar (Shine); estandarizar (Standardize); Sostener (Sustain). Cada una de ellas es fundamental para la optimización de los procesos de almacén.

Clasificar

Hace referencia a la definición de los procesos, a su utilización como al uso de los recursos que son tanto necesarios como innecesarios dentro del almacén.

La finalidad es entender específicamente cuáles de las operaciones que se dan en su almacén están impidiendo que su equipo logre alcanzar el máximo potencial. La identificación permite trabajar en la optimización o eliminación de lo que no sea productivo.

Se debe considerar que esta es una etapa simple de identificación y clasificación, por lo que solo se debe centrar en eso, no tratar de empezar a solucionar los problemas. Lo importante es poder identificar cada una de las áreas que están presentando problemas para avanzar al siguiente paso.

Línea de corriente

En esta etapa es donde inicia la optimización de los procesos de almacén, eliminando las operaciones que estén entorpeciendo los esfuerzos del equipo.

Acabar con los procesos superfluos tiene que ser lo primero. El objetivo de ser necesario será eliminar algunas partes del flujo de trabajo sin que la producción se vea afectada, por el contrario mejorando quizás los niveles de producción.

Racionalizar también puede resultar positivamente para que el equipo de almacén complete sus labores fundamentales eficientemente. Para ello existen distintas maneras de lograrlo:

Maximizando el acceso de inventarios más usados y los recursos esenciales. Mejorando el diseño, haciendo lo más intuitivo, organizado y señalizado para mejorar la navegabilidad por el almacén.

Ubicar adecuadamente a cada miembro de su equipo, de manera que les resulte más fácil realizar sus labores.

Brillar

Si el almacén está desorganizado y sucio esto no será bueno para la productividad, por el contrario seguro significarán problemas de seguridad. De tal manera, tendrá que asegurar que el almacén cumpla con la limpieza y organización adecuada. De manera que deberá cubrir lo siguiente:

Contar con procesos de limpieza dentro del flujo de trabajo del almacén. Garantizar un sencillo y rápido acceso a los materiales de limpieza. Colocar receptáculos de basura en diferentes lugares del almacén. Estandarizar En este paso debe empezar a crear procedimientos y protocolos que su equipo de almacén debe seguir. Los procedimientos estandarizados deben seguirse en los momentos que se presente inconvenientes, por lo que los miembros del equipo deben comprender cada proceso y estar en capacidad de seguirlos en el momento que sea necesario.

En este sentido estas son algunas claves de lograrlo:

Proporcionar capacitación a los diferentes miembros del equipo de almacén. Contar con letreros visibles que muestren los protocolos de forma sencilla y específica.

Crear documentos de flujo de trabajo individual para cada área del equipo de almacén.

Sostener

Para lograr mantener el nivel de productividad o mejorarlo es esencial cumplir con los protocolos existentes y mejorar de forma continua en el tiempo. La finalidad es lograr el equilibrio, ya que a pesar de eliminar un conjunto de obstáculos operativos que son obvios, posteriormente se tendrá que hacer un trabajo más profundo.

Para ello se debe cumplir con lo siguiente:

Realizar evaluaciones tanto con los trabajadores como de los equipos. Solicitar la opinión de los miembros del equipo de almacén de manera regular.

Incentivar al equipo de trabajo que siga los protocolos y brindar retroalimentación.

En general, lo que se busca es aumentar la producción, disminuyendo el uso de recursos, y al adoptar la metodología Lean Warehouse y las 5S proporcionará a su equipo lo necesario para dar su máxima capacidad.

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